Ручне і механізоване свердління

Свердління проводиться в основному на свердлильних верстатах. У тих випадках коли деталь неможливо встановити на верстат або коли отвори розташовані у важкодоступних місцях, свердління ведуть за допомогою коловоротів, тріскачок, ручних свердлильних машинок, електричних і 'пневматичних ручних свердлильних машинок.

Тріскачка застосовується для свердління вручну отворів великих діаметрів до 30 мм, а також при обробці деталей в незручних місцях, коли не можна застосовувати свердлильний верстат, електричну або пневматичну свердлильну машинку.

Тріскачка має шпиндель, який входить в вилку рукоятки. На одному кінці шпинделя є отвір для закріплення свердла, на іншому - нарізана прямокутна різьба, на яку навертається довга гайка, що закінчується центром. Для свердління за допомогою тріскачки застосовують скобу, що дозволяє встановити тріскачку в певному положенні. Обертальний рух здійснюється храповим колесом, наглухо закріплюється на шпинделі. Собачка при повороті рукоятки на невеликий частоту обертання, а при з'єднанні зубчастого колеса з зубчастим колесом і обертанні рукоятки шпиндель матиме іншу частоту обертання, тому ця дрель називається двошвидкісний. Свердління ручним дрилем виконують на низьких і високих підставках, а також з затискачем деталей в лещатах. прийоми тримання дрилі при цьому різні.

Свердління на низькій підставці отвори діаметром 6-10 мм вимагає значно меншого тиску на дриль, ніж свердління на високій підставці. Під час свердління на низькій підставці дриль тримають правою рукою за рукоятку...

Процес свердління

Для свердління оброблювану заготовку (деталь) нерухомо закріплюють в пристосуванні, а свердла повідомляють два одночасних руху - обертальний по стрілці, яке називається головним (робочим) рухом або рухом різання (позначається літерою v), і поступальний, спрямоване вздовж осі свердла, яке називається рухом подачі.

Під час свердління під впливом сили різання відбувається відділення частинок металу і утворення елементів стружки.

Швидкість різання, подача і глибина становлять режим різання.

Швидкість різання - це шлях, який проходить в напрямку головного руху найбільш віддаленої від осі інструменту точкою різальної крайки в одиницю часу (метрах в хвилину).

Процес свердління

  Мал. 1. Цанговий патрон

Процес свердління

Мал. 2. Швидкозмінний патрон (а), схема зміни інструменту (б)

Якщо відомі частота обертання свердла і його діаметр, то швидкість різання підраховуючи-ється по формуле1 v = nDn /1000 де v - швидкість різання, м /с; D- діаметр свердла, мм; п - частота обертання свердла, (об /хв); я - постійне число (314).

Величина швидкості різання залежить від оброблюваного матеріалу, діаметра і матеріалу свердла і форми його заточування, подачі, глибини...

Заміна шабрування іншими видами обробки

Найбільш ефективним шляхом підвищення продуктивності є заміна шабренія тонким струганням, шліфуванням.

Тонке стругання замість шабрування застосовують на багатьох машинобудівних заводах при обробці напрямних, в тому числі базових деталей великих і важких верстатів. Особливо економічно вигідно це при струганні довгих...

Поняття про виробничий процес і структурі заводу

На машинобудівних заводах з матеріалів і напівфабрикатів виготовляють машини. Сукупність усіх дій, в результаті яких виходить готова продукція, називається виробничим процесом.

Виробничий процес починається з переробки матеріалів в заготівельних цехах (ливарних, ковальських, пресових), де відливають, кують або штампують заготовки. Потім заготовки надходять в цехи, де їх піддають механічній і термічній обробці і в результаті отримують готові деталі необхідних форми і розмірів з певними механічними властивостями (твердістю, міцністю) і шорсткістю поверхні.

Вимоги до деталі містяться в технічних умовах (ТУ), оформлених у вигляді креслення з необхідними вказівками по обробці. Металопрокат надходить в механічні цехи, де з нього виготовляють деталі на токарних, свердлильних, фрезерних, стругальних, шліфувальних і інших металорізальних верстатах.

Здійснення кожного з етапів обробки вимагає чіткої організації, безперебійного постачання, правильної постановки інструментального господарства, ремонтної служби і т. П. Єдиної схеми структури машинобудівних підприємств не існує. Структура залежить від типу виробництва. Залежно від особливостей підприємства в ньому створюється своя раціональна структура при збереженні тільки основних принципів організації.

На рис. 1 показана схема виробничого процесу великого машинобудівного підприємства.

Мал. 1. Схема виробничого процесу машинобудівного підприємства

Основними виробничими ланками будь-якого заводу є цехи. Цехи поділяються на основні та допоміжні. У цехах основного виробництва здійснюється технологічний процес виготовлення деталей, складання складальних одиниць і виробів. Допоміжні цехи служать для забезпечення нормальної роботи основних цехів. До допоміжних відносяться: інструментальний, ремонтно-механічний та ін..

Крім цехів на заводі є цілий ряд відділів: плановий, постачання, підготовки виробництва, головного конструктора, головного технолога, головного механіка, праці і зарплати і ін..

Залежно від кількості виготовлених виробів і характеру їх випуску виробництва діляться на три види: одиничне, серійне і масове.

Одиничне виробництво характеризується виготовленням невеликих кількостей виробів різноманітної номенклатури. Технологічний процес одиничного виробництва деталей має ущільнений характер: на одному верстаті або робочому місці виконується кілька операцій і часто проводиться повна обробка деталей або складання агрегату; для виготовлення деталей застосовується головним чином універсальне обладнання.

Серійне виробництво характеризується виготовленням виробів періодично повторюваними серіями (партіями). У серійному виробництві технологічний процес диференційований, т. Е. Розчленований на окремі операції, які закріплені за певними верстатами або робочими місцями; поряд з універсальними застосовуються спеціалізовані і спеціальні верстати.

Масове виробництво характеризується виготовленням одного типу виробів у великих кількостях. У масовому виробництві технологічний процес повністю диференційований (розчленований), кожна операція закріплена за окремим верстатом або робочим місцем; для виготовлення або зборки застосовуються спеціальні верстати та стенди.

 ...

Свердлильні верстати по металу

Для свердління отворів найчастіше користуються одношпін-слушними вертикально-свердлильними верстатами.

На рис. 1 показаний одношпиндельні вертикально-свер-лільний верстат 2150 Одеського верстатобудівного заводу Їм. Леніна. Цей верстат обладнаний коробкою швидкостей і коробкою подач, працює він від фланцевого електродвигуна. Найбільший діаметр свердління 50 мм. шпиндель має шість швидкостей; число обертів шпинделя від 46 до 475 в хвилину. Кількість механічних (самохідних) подач 10 (від 015 до 11 мм за один оборот шпинделя).

Головними частинами свердлильних верстатів є станина, стіл, механізми руху і шпиндель.

Станина є підставою і опорою для всіх інших частин верстата.

Стіл призначений для установки і закріплення оброблюваного предмета.

Механізми руху верстата (надають руху шпиндель) складаються з приводу, механізму головного, або робочого, руху верстата (обертання шпинделя) і механізму подачі (переміщення інструменту при свердлінні).

Шпиндель служить для закріплення свердла і передачі йому руху.

Привід служить для передачі руху верстата від електродвигуна або від трансмісії. Механізм головного, або робочого, руху повідомляє шпинделя обертання. Механізм подачі передає прямолінійний поступальний рух обертається свердла, яке врізається в метал.

На рис. 2 а зображений вертикально-свердлильний верстат 2118. У нього шість швидкостей з прямим обертанням шпинделя (за годинниковою стрілкою) і шість із зворотним. Щоб встановити обрану швидкість свердління (число оборотів шпинделя в хвилину), необхідно переставити клиновидний ремінь на відповідну ступінь шківа. Для перекидання ременя з одного ступеня шківа на іншу треба відвернути спеціальну рукоятку на кронштейні (на рис, не відображено) і поворотом гвинта вліво подати

Свердлильні верстати по металу

Мал. 1. одношпиндельних вертикально свердлильний верстат 2150:
1 - стіл, 2 - свердла, 3 - пускові кнопки, 4 - шпиндель, 5 - рукоятки управління, 6 - привід, 7 - електродвигун, 8 --штурвал подачі, 9 - ручка підйому...

Розгортання отворів

Розгортання - це процес чистової обробки отворів, що забезпечує точність 7 -9-го квалітетів і шорсткість поверхні 7 -8-го класів. Інструмент для розгортання - розгортки.

Розгортання отворів виробляють на свердлильних і токарних верстатах або вручну Розгорнення, застосовувані для ручного розгортання, називаються ручними, а для верстатного розгортання - машинними. Машинні розгортки мають більш коротку робочу частину.

За формою оброблюваного отвору розгортки поділяють на циліндричні і конічні. Ручні і машинні розгортки складаються з трьох основних частин: робочої, шийки і хвостовика.

Робоча частина розгортки, на якій є розташовані по колу зуби, в свою чергу ділиться на ріжучу, або огорожну, частина, калібрує циліндричну частину і зворотний конус.

Ріжуча, або огорожі, частина на кінці має направляючий конус (скіс під кутом 45 °), призначення якого полягає в знятті припуску на розгортання і оберігання вершини ріжучих крайок від забоїн при розгортанні.

Ріжучі кромки забірної частини утворюють з віссю розгортки кут при вершині 2Ф (для ручних розгорток 05 - 15 °, а для машинних 3-5 °).

Калібрує призначена для калібрування отвори і напрямки розгортки під час роботи. Кожен зуб калібрує уздовж робочої часта розгортки закінчується канавкою, завдяки якій утворюються ріжучі кромки; крім того, канавки служать для відводу стружки.

Розгортання отворів

Мал. 240. Зенковки:
а - з постійною направляючої і циліндровим хвостовиком, б - зі змінною направляючої і конічним хвостовиком, в - кути зенковки, г - конічні зенковки, д - Цековки, е - державка з зенковкой і обертовим обмежувачем

Зворотний конус знаходиться на калібрує ближче до хвостовика. Він служить для зменшення Грень розгортки об поверхню отвори і збереження якості оброблюваної поверхні при виході розгортки з отвору.

У ручних розгорток величина зворотного конуса від 005 до 010 мм, а у машинних - від 004 до 03 мм.

Шийка розгортки знаходиться за зворотним конусом і призначена для виходу фрези при фрезеруванні (нарізанні) на розгортках зубів, а також шліфувального круга при заточуванні.

Розгортання отворів

Мал. 241. Розгорнення:
в - ручна, б - машинна, в - конічна

Розгортання отворів

Мал. 242. Ручна розгортка

Хвостовик ручних розгорток має квадрат для воротка. Хвостовик машинних розгорток діаметром від 10-12 мм виконують циліндричним, більш коупних розгорток - конічним.

Центрові отвори служать для установки розгортки при її виготовленні, а також під час заточування і переточуванні зубів.

Ріжучими елементами розгортки є зуби.

Зуби розгортки визначаються заднім кутом (6 -15 °; великі значення беруться для розгорток великих діаметрів), кутом загострення (3 переднім кутом у (для чорнових розгорток від 0 до 10 °, для чистових - 0 °)... .
Кути загострення р і різання 5 визначають в Залежно від кутів а і У.

Розгортки виготовляють з рівномірним і нерівномірним розподілом зубів по окружності. При ручному розгортанні застосовують зуби з нерівномірним розподілом зубів по окружності, наприклад, у розгортки, що має вісім зубів, кути між зубами будуть: 424446 і 48 °. Такий розподіл забезпечує отримання в отворі більш чистої поверхні, а головне обмежує можливість утворення так званої огранки, т. е. отримання отворів не циліндровий, а багатогранної форми.

Якби крок розгортки був рівномірним, то при кожному повороті комірчиком розгортки зуби зупинялися в одному і тому ж місці, що неминуче призвело б до отримання волнистости (гранованою) поверхні.

Машинні розгортки виготовляють з рівномірним розподілом зубів по окружності. Число зубів розгорток парне: 6810 і т. д. Чим більше зубів, чим вища якість обробки.

Ручні і машинні розгортки виконують з прямими (прямозубі) і гвинтовими (спіральні) канавками. За напрямками гвинтових канавок вони діляться на праві і ліві.

При роботі розгорткою зі спіральним зубом поверхню виходить чистіша, ніж при обробці з прямим зубом. Проте виготовлення і особливо заточка розгорток зі спіральним зубом дуже складні, і тому такі розгортки застосовують тільки при розгортанні отворів, в яких є пази або канавки.

Як конічні, так і циліндричні розгортки виготовляють комплектами з двох або трьох штук. У комплекті з двох штук одна розгортка попередня, а друга чистове. У комплекті з трьох штук перша розгортка чорнова, або обдирні, друга напівчистова і третя під чистове, що надає отвору остаточні розміри і необхідну шорсткість.

Конічні розгортки працюють в більш важких умовах, ніж циліндричні, тому у конічних розгорток на прямолінійних зубах роблять поперечні прорізи для зняття стружки не всієї довжиною зуба, що значно зменшує зусилля при різанні. Причому оскільки чорнова розгортка знімає великий припуск, її роблять ступінчастою, у вигляді окремих зубів, які при роботі дроблять стружку на дрібні частини. На проміжній розгортці, яка знімає значно меншу стружку, прорізи роблять менше і іншого профілю. Чистова розгортка ніяких струж-Коломна канавок не має.

Розгортання отворів

Мал. 3. Геометрія зубів розгортки:
а, в - елементи геометрії, б - розгортка з рівномірним кроком, г - з нерівномірним кроком

Розгортання отворів

  Мал. 4. Гвинтові розгортки:
а - права, б - ліва

Розгортання отворів

Мал. 5. Комплект ручних конічних розгорток

Розгортання отворів

Мал. 6. Розгорнення машинні:
а - розсувні, б - розтискних

Розгортання отворів

Мал. 7. Хитна оправлення

Ручні циліндричні розгортки застосовують для розгортання отворів діаметром від 3 до 60 мм. За ступенем точності вони поділяються за номерами: 12 і 3.

Розгорнення машинні з циліндричним хвостовиком виготовляють трьох типів: I, II і III . Розгортки застосовують для обробки отворів 6 -8-го квалітетів. вони виготовляються діаметром 3 - 50 мм. Розгортки закріплюють в Патрон верстатів.

Розгорнення машинні з конічним хвостовиком типу II виготовляють діаметром від 10 до 18 мм і більше короткою робочою частиною. Це розгортки закріплюють безпосередньо в шпинделі верстата.

Розгорнення машинні насадні типу III виготовляють діаметром 25 - 50 мм. Цими розгорненнями обробляють отвір 5 -6-го квалітетів.

Розгорнення машинні із квадратною голівкою виготовляють діаметром 10 - 32 мм, призначені для обробки отворів по 6 -7-му квалітетами, закріплюють в патронах, що допускають погойдування і самоцентрування розгорток в отворах.

Розгортки зі вставними ножами типу I (насадні) мають те ж призначення, що і попередні, і виготовляють їх діаметром 25-100 мм.

Розгорнення машинні, оснащені пластинками з твердого сплаву Т15К6 служать для обробки отворів великих діаметрів з високою швидкістю і великою точністю.

Крім розглянутих конструкцій розгорток широко застосовують і інші розгортки, що підвищують точність і якість обробки отворів.

Розсувні (регульовані) розгортки застосовують при розгортанні отворів діаметром від 24 до 80 мм. Вони допускають збільшення діаметра на 025 - 05 мм.

Регульовані розгортки набули найбільшого поширення. Вони складаються з корпусу, який служить досить довго, і виготовляються з порівняно недорогих конструкційних сталей і вставних ножів простої форми. Ножі роблять з тонких пластинок, на них витрачається невелика кількість дорогого металу. Їх можна переставляти або розсовувати на більший діаметр, регулюючи або заточуючи до потрібного розміру. Коли ножі сточуються і вже не забезпечують надійного кріплення, їх замінюють новими.

Для розгортання наскрізних отворів широко застосовують розтискні розгортки (рис. 2466), ножі в яких кріпляться або гвинтами, або в точно пригнаних пазах притискаються до дна паза конусними виточками кінцевих гайок, або ж гвинтами, розтискати корпус.

При роботі розгортку на верстаті часто бувають випадки, коли при жорстко закріпленої розгортці вісь її не збігається з віссю оброблюваного отвору, і тому розгорнуте отвір виходить неправильної форми. Це відбувається при несправному верстаті: вісь обертання шпинделя не збігається з віссю отвору (биття шпинделя).

Для підвищення якості обробки і щоб уникнути браку при розгортанні отворів застосовують хитні оправлення.

Хитна оправлення закріплюється в шпинделі верстата конічним хвостовиком. В отворі корпусу кріпиться штифтом з зазором коливається частина оправлення, яка впирається кулькою в підп'ятник. Завдяки такому пристрою коливається оправлення з розгорткою може легко приймати положення, що збігається з віссю розгортається отвори.

Для отримання високої точності отвору застосовують плаваючі розгортки, що представляють собою пластини, вставлені в точно оброблені пази циліндричної оправки. Зовнішні ребра пластини заточені так само, як і у зуба розгортки. Для забезпечення регулювання ПЛАСТАЛ роблять складовими. При роботі плаваючими розгорненнями не потрібна точна співвісність оброблюваного отвору і шпинделя верстата і, крім того, точний отвір виходить навіть при битті шпинделя, так як пластина своїми стрічками центрируется по стінках отвору, переміщаючись в пазу оправлення в поперечному напрямку. Застосування раціональної конструкції розгорток не тільки забезпечує високу якість роботи, а й значно підвищує продуктивність праці.

На деяких машинобудівних заводах при розгортанні конічних отворів на конусну частину розгортки ставлять обмежує стопорне кільце, що виключає витрату. часу на вимір.

Для зменшення навантаження на розгортку в процесі роботи збільшують довжину її забірної частини в два рази. Це дозволяє відмовитися від застосування другої розгортки і підвищити продуктивність і точність обробки.

Широко застосовують комбінований інструмент для одночасного свердління і зен-ковані отвори.

Свердло-зенкер, свердло-зенковки, свердло-розгортка, зенкер-розгортка дозволяють поєднати дві операції і отримати отвір заданої форми, квалітету і шорсткості.

 ...

Ручне свердління металу

Свердління отворів вручну проводиться ручними дрилями, тріскачкою, а також за допомогою механізованого інструменту - пневматичних і електричних дрилів.

Ручна дриль. Для свердління ручним дрилем свердло затискають в патроні дриля, лівою рукою беруться за нерухому ручку, а правою - за рухому, упершись грудьми в нагрудник, починають правою рукою обертати ручку дрилі. При цьому за допомогою зубчастої передачі свердла повідомляється обертальний рух. Під час свердління треба стежити за тим, щоб свердло прямувало точно по осі отвору.

Тріскачка. Цей інструмент застосовується лише в тих випадках, коли для отримання отвори не можна застосувати ні свердлильний верстат, ні електродриль (наприклад свердління за місцем великих отворів при складанні машин). Тріскачка має патрон для свердла, укріплений на шпинделі з храповим колесом; іншим кінцем шпиндель входить в довгу гайку з загартованим сталевим центром. На шпиндель надіта рукоятка з собачкою храповика. Рухаючи рукояткою в одну сторону, змушують собачку упиратися в зуб храповика, повертати -храповое колесо і одночасно обертати шпиндель зі свердлом. При русі рукоятки в зворотний бік собачка ковзає по зубах храпового колеса, і шпиндель не обертається. Перше з власних фізичних зусиль є робочим, друге - холостим.

Під час свердління немає необхідності тримати тріскачку в руках: за допомогою скоб її можна прикріпити до оброблюваного виробу. Приступаючи до свердління, наголошують центр гаікі в скобу і починають виробляти руху рукояткою. У міру поглиблення свердла в отвір...

Прийоми рубки

Перед рубкою металу необхідно підготувати своє робоче місце. Зубило кладуть на верстаті з лівого боку лещат ріжучої крайкою до себе, а молоток - з

правого боку, при цьому бойок повинен бути спрямований до лещат. Сталеву заготовку...

З'єднання деталей з гарантованим натягом

Нерухоме з'єднання двох деталей запрессовкой однієї в іншу, що забезпечує міцне з'єднання без додаткового кріплення, називається з'єднанням з гарантованим натягом.

Сутність цього методу полягає в тому, що охоплюється деталь має діаметр більший, ніж отвір охоплює. Таке з'єднання забезпечує гарантований натяг, так як виникають сили зчеплення, що перешкоджають відносному зсуву сполучених деталей.

З'єднання з гарантованим натягом можуть передавати крутний момент, осьові зусилля або те й інше одночасно.

З'єднання деталей з гарантованим натягом

Мал. 1. Схеми контактного зварювання:
а - точкової, 6 - шовного

У складальних цехах деталі запресовують ручними, гідравлічними і пневматичними пресами. Запрессовку пресом виконують спочатку повільно і з невеликим зусиллям, а в кінці різко натискають на запресовану деталь, щоб вона щільніше села на місце. При цьому стежать за тим, щоб не було перекосу.

Для запресовування великих деталей застосовують різні горизонтальні та вертикальні преси з гідравлічним і пневматичним приводами.

З'єднання деталей з гарантованим натягом

Мал. 2. Обладнання для запресовування деталей:
а - гвинтовий домкрат, б - гідравлічний прес, в - гідравлічне пристосування, г - гвинтове пристосування; 1 - запресовуються вісь, 2 - шток, 3 - регулятор тиску, 4 - скоба, 5 - проміжна шайба, б - кришка, 7 - гайка, 8 - трещеточний ключ, 9 - завзятий пристосування з шарикопідшипником, 10 - запресовуються втулка, 11 - шайба, 12 - гвинт

Запресовування невеликих деталей у важкі великі корпуси в важкодоступних місцях здійснюється за допомогою пневматичних і гідравлічних, а також ручних гвинтових домкратів та інших гвинтових пристосувань, які вимагають порівняно невеликих зусиль з боку робочого і забезпечують плавність і надійність запресовування.

Процес з'єднання деталей за допомогою нагрівання деталі, що охоплює або охолодження охоплюється заснований на тому, що при нагріванні охоплює деталь розширюється, в той час як охоплювана при охолодженні стискається, в результаті полегшується посадка однієї деталі на іншу.

У з'єднаннях, які виконуються за цим способом, створюються натяг в два рази більше, ніж в звичайних пресових з'єднаннях, а міцність підвищується приблизно в три рази. Відбувається це тому, що в даному випадку нерівності поверхонь, що сполучаються не залагоджують, а як би зчіплюються один з одним, збільшуючи міцність з'єднання.

Деталі нагрівають в маслі, в нагрівальних печах, струмом високої частоти, газовими пальниками, в горнах і іншими методами. З застосовуваних способів найбільшого поширення в машинобудуванні отримав нагрів деталей в маслі. Це пояснюється простотою нагрівальних установок. Крім того, масло не потрібно видаляти з поверхні нагрітих деталей, так як воно покращує запрессовку.

Температура нагріву деталей, так само як і величина натягу, задається технічними умовами на складання з'єднання. У тих випадках, коли охоплює деталь має дуже великі розміри і нагрівати її недоцільно, охолоджують охоплювану деталь.

Зазвичай запрессовка способом охолодження охоплюється деталі застосовується для невеликих тонкостінних деталей. Для охолодження застосовують рідке повітря, кисень або азот, що дають різницю температур до 473 К (200 ° С), а також тверду вуглекислоту (сухий лід), що дає різницю температур до 373 К (100 ° С).

Знаходить застосування спосіб запресовування із застосуванням активної мастила. Цей спосіб полягає в тому, що на поверхні, що сполучаються деталей наносять порошкоподібний сірчистий молібден, в результаті чого запрессовка вимагає менших зусиль і при розбиранні не виникає задирів.

Деталі під запрессовку повинні мати правильну геометричну форму (елліпсность по перетину, конусність по довжині і т. Д. Неприпустимі). Відхилення від правильності форми деталей не тільки впливає на зусилля запресовування і можливі спотворення деталей після запресовування, але і на роботу машин. Так, запрессовка підшипників кочення на деталі з еліптичними посадочними місцями призводить до спотворення форми кілець підшипників, сприяє збільшенню тиску на кульки і більш швидкого виходу підшипників з ладу, а також посилення при високій частоті обертання шуму.

 ...

Розмітка

Розміткою називається операція з перенесення форми і розмірів виробу з креслення на заготовку. Розрізняють такі розмітки: площинна, просторова і за зразком...

Особиста гігієна робочого на виробництві

Під особистою гігієною людини маються на увазі заходи збереження здоров'я, попередження та усунення умов, що шкідливо впливають на здоров'я. Особиста гігієна...

Контрольно-вимірювальні інструменти в слюсарній справі

Крім основних робочих інструментів, слюсар повинен мати також необхідні контрольно-вимірювальні інструменти для визначення і перевірки розмірів. До таких...

Бази і базування деталей при обробці

Перш ніж приступити до виготовлення будь-якої деталі, продумують послідовність операцій і переходів, т. Е. Складають план обробки. В першу чергу визначають бази.

За своїм призначенням бази поділяються на установчі, вимірювальні і складальні.

Настановної базою називають поверхні, якими обробляється деталь встановлюється (закріплюється) в лещатах або на верстаті. Таким чином, при слюсарної обробці деталі, що затискається в лещатах, настановної базою будуть поверхні, дотичні з губками лещат. Під час свердління в валику отвори валик затискають в лещатах обточеної зовнішньою поверхнею. Ця поверхня в даному випадку і є настановної базою (рис. 301).

Бази і базування деталей при обробці

Мал. 1. Базові поверхні:

1 - базова поверхню при розмітці, 2 установча база під час свердління отвори на валику

Вимірювальної базою називають поверхні, від яких починається відлік розмірів при вимірюванні або розмітці деталі. Досить часто установча база збігається з вимірювальною; в цих випадках вимір ведуть від настановної бази. При розмітці заготовку ставлять на розмічальні плиту базової поверхнею.

Складальної базою називають поверхні, від яких залежить розташування деталей у виробах.

Обробку деталі починають з визначення за кресленням бази, від якої буде вестися обробка; після цього встановлюють порядок обробки за операціями.

Вибір інструментів і пристосувань. При виготовленні деталей завжди слід вибирати найбільш вигідний ріжучий і вимірювальний інструменти. Наприклад, якщо деталей мало і точність їх не вище 3-го класу, для їх проміру беруть штангенциркуль; при великій кількості однакових деталей для перевірок і вимірювань слід користуватися шаблонами, калібрами і навіть спеціальними вимірювальними пристроями.

Це саме можна сказати і до затискним пристосуванням. Наприклад, при обробці в лещатах великої кількості деталей витрачається багато часу на загортання і відкручування гвинта лещат. Для такої обробки вигідно користуватися лещатами з педальним затискачем або виготовити до лещат педальний затиск, при якому відпадає потреба в загортанні і отвертиваніі гвинта. Ще зручніше застосувати швидкодіючі пневматичні лещата.

 ...

Пайка пальниками

Для нагріву спаюється частин і розплавлення припою застосовують паяльні лампи або пальники для газового зварювання зі спеціальним наконечником.

Паяльні лампи бувають гасові і бензинові. Гасові лампи швидше виходять з ладу, внаслідок засмічення змійовика продуктами розкладів гасу. Тому для пайки доцільніше застосовувати бензинові паяльні лампи, які мають прямі, легко прочищати канали.

Перед тим, як розпалити лампу попереду пальника ставлять металевий лист або цегла. У перший період розпалювання лампи пальне, ще не встигло перетворитися на газ, може бути викинуто з неї у вигляді палаючої струменя.

Пальник для газового зварювання застосовується зі спеціальними змінними многосопловую мундштукамі1 які забезпечують рівномірний прогрів деталі, полегшують ведення процесу пайки. Вибір пальника залежить від розміру, маси до конфігурації вузла, що підлягає пайку. При пайку дрібних деталей застосовують наконечники № 0 і 1 великі деталі паяють пальниками з наконечниками № 5 і 7. Температура полум'я залежить від видів горючих газів, що спалюються в суміші з киснем або з повітрям. Всі горючі гази в суміші з киснем дають більш високу температуру полум'я, ніж в суміші з повітрям. Найбільш висока температура (3100 °) виходить при спалюванні ацетилену, більш низька - при спалюванні пропану, бутану і природного газу. Застосовуючи різні горючі гази в суміші з киснем або з повітрям отримують необхідні для пайки температури нагріву металу.

Припої та флюси. Для отримання міцного паяного з'єднання використовують мідно-цинкові і срібні припої.

Мідно-цинкові припої значно гірше срібних як по міцності, так і в технологічному відношенні. Тому при ремонті їх застосовують рідко. Паяють ними маловідповідальних деталі з міді, латуні і бронз. Пайку сталевих деталей виконують нестандартними припоями - латунню марки Л-62 або припоєм ЛOK -62. Ці сплави не містять срібла, але забезпечують таке ж високоміцне з'єднання сталевих деталей, як і срібні припої.

Припій ПСрФ-4 використовують в цілях економії срібла при пайку мідних деталей, їм замінюють припои ПСР-25 і ПСР-45. Для пайки сталевих деталей припій ПСрФ-4 не придатний внаслідок крихкості паяного шва.

Склад, призначення та спосіб приготування флюсів для пайки пальниками наведені в таблиці 15. Крім цих флюсів при пайці мідно-цинковими припоями застосовуються бура і борна кислота.

Бура буває у вигляді кристалів або у вигляді порошку. Для пайки застосовують порошкоподібну буру, яку перед вживанням зневоднюють: буру нагрівають в печі до утворення білої твердої маси і припинення виділення парів. Отриману тверду буру ще теплою необхідно розтовкти і скласти в банку з притертою або гумовою пробкою, так як вона швидко вбирає вологу з повітря.

Незневоднені бура при нагріванні спучується і розбризкується, в результаті чого працівник може отримати опік. Температура плавлення бури 741 °. Застосовується бура при пайку латуні, міді, срібла і інших тугоплавких металів.

Основним її недоліком є те, що вона в розплавленому стані, з'єднуючись з оксидами металів, утворює солі, які при охолодженні покривають поверхню шва твердої нерозчинної у воді кіркою. Цю кірку видаляють шабером або розчиняють в сірчаної кислоти.

Борна кислота (температура плавлення 577 °) діє краще, ніж бура, але через свою дорожнечу застосовується рідко і в основному як складова частина флюсів.

Підготовка до пайки і пайка. Для отримання якісного паяного з'єднання необхідно ретельно підготувати спаюється поверхні і забезпечити отримання між ними зазору в межах 01-02 мм. Найбільш міцні шви виходять при зазорі 01 мм. При великих зазорах міцність паяного з'єднання зменшується. Спаюється поверхні очищають від бруду, жиру і окису за допомогою шабера, напилка або наждачного паперу і протруюють в 20-30% -ному розчині сірчаної кислоти протягом 20-30 хв. Після травлення деталь промивають гарячою (70-80 °) водою і сушать. Якщо поверхня покрита шаром накипу (стільники водяних радіаторів), то труять в соляній кислоті. Після очищення місця пайки ретельно покривають флюсом, призначеним для даного металу і припою.

Не рекомендується наносити флюс на місце пайки після нагрівання деталі до температури плавлення флюсу. На поверхні утворюється досить товстий шар окис-ної плівки (окалини), для видалення якої потрібно більше часу і флюсу. Іноді товста окісна плівка не встигає повністю розчинитися в процесі пайки, що призводить до помітного ослаблення з'єднання. Як показали досліди, міцність з'єднання зростає, якщо флюс, замішаний на воді або інших розчинниках, наноситься у вигляді шару до початку пайки (при складанні деталей під пайку).

У разі потреби флюс додають і в процесі пайки, але до розплавлення припою.

Наносити флюс перед пайкою можна на мідь, латунь, бронзу, стали і жароміцні сплави. Виняток - алюміній і його сплави.

Якщо пайка виконується подрібненим припоєм, то його наносять на шов в суміші з флюсом і потім нагрівають місця пайки до температури, що перевищує температуру плавлення припою на 60-70 °. Припій у вигляді дроту накладають на розігріте місце спаю, або розплавляють в полум'я, як присадний матеріал при зварюванні. В останньому випадку припой вводять в полум'я після того, як місце спаю досить прогріте. Якщо припій не розтікається по шву, значить плівка окису в повному обсязі розчинилася в флюсі через недостатнє його кількості на шві.

При добавці невеликої кількості флюсу припій починає розтікатися.

Припаюючи тонкостенную деталь до толстостенной полум'я направляється на більш масивну деталь. Якщо з'єднують рівні по масі деталі, але відмінні за теплопровідністю, то полум'я направляють на ту деталь, теплопровідність якої більше. Після закінчення пайки виріб повільно охолоджують і змивають з шва залишки флюсу.

 ...

Вогнева різання металів

Під вогневої різанням металів ми будемо мати на увазі процеси, при яких метал в зоні різу нагрівається до високих температур і видаляється з порожнини різу в розплавленому рідкому вигляді або у формі розплавлених шлаків і окислів. Для вогневої різання користуються обладнанням, апаратурою та матеріалами, подібними з застосовуваними в процесах зварювання металів. Тому в багатьох випадках доцільно розглядати вогневу різання разом зі зварюванням, хоча цілі цих двох процесів протилежні. Промислове значення вогневої різання дуже велике: обрізка і обдирання злитків, обрізка і розрізання прокату, обрізка і зачистка відливок, розрізання і розкрій листів, обрізка кромки під зварювання, вирізка заготовок і готових деталей.

У процесі різання може віддалятися з порожнини різу чисто термічним процесом, він розплавляється і випливає. Але найбільш важливий для техніки метал - залізо - легко окислюється, а в чистому кисні може горіти подібно до того, як магній горить на повітрі; в результаті метал перетворюється в оксиди і шлаки, що видаляються з порожнини різу. В одних процесах різання переважає термічний процес, в інших - хімічний, але завжди обидва ці процеси діють спільно; в продуктах, що видаляються з порожнини різу, завжди можна виявити як металеве залізо, так і його оксиди.

До термічного і хімічної дії може приєднуватися механічна дія струменя газу, електрода і ін., Виштовхує рідкі і розм'якшені продукти з порожнини різу. Вогнева різання виконується різними способами; найбільш важливий і вивчений спосіб - кисневе різання, заснована на використанні хімічної реакції згоряння заліза в кисні.

Більш новий спосіб плазмового різання заснований на використанні високотемпературної плазмового струменя. Спосіб швидко розвивається і вже має велике промислове значення. У перспективі можуть знайти застосування струмінь фтору і світловий промінь, звичайний і посилений лазером.

 ...